Проверка шаблонами и выбор способа восстановления

Многоэлектродная автоматическая наплавка под флюсом представляет собой наплавку перемещающейся дугой, возбужденной между основным металлом и электродами. По мере расплавления одного электрода длина (сопротивление) дуги увеличивается, и дуга возникает между другим электродом или группой электродов, находящихся на более близком расстоянии от наплавляемой поверхности. Сварочная проволока (электроды) автоматически подается из специальных кассет. При попеременном плавлении электродов уменьшается глубина проплавления основного металла, и его масса составляет не более 1/5 массы наплавленного металла. При многоэлектродной наплавке можно увеличить ток до 1200 А, что повышает производительность процесса.

Для наплавки пластинчатым электродом из малоуглеродистом стали толщиной 3—4 мм не требуется сварочных автоматов и калиброванной сварочной проволоки. В этом случае, как и при многоэлектродной наплавке, обеспечивается сварка хорошего качества. Ширина и длина пластины (электрода) соответствуют размерам наплавляемой поверхности. На наплавляемую поверхность насыпают слой флюса толщиной 4 мм, а затем укладывают электрод по специальным упорам флюсоудерживающего устройства. Один конец электрода замыкают на деталь, а другой подсоединяют через держатель к проводу от сварочного трансформатора. На электрод опять насыпают слой флюса толщиной 15-20 мм, а сверху флюса кладут груз для лучшею формирования сварочного валика при расплавлении электрода. После этого от электрода отодвигают установочные упоры и включают сварочный ток. В месте контакта электрода с поверхностью возникает дуга, и электрод начинает плавиться, причем сварочный процесс происходит автоматически до полного расплавления пластины.

Описанный способ позволяет изменять толщину наплавки за счет укладки в нужном месте дополнительной пластины соответствующею размера. Кроме того, при этом способе легко достигается повышение твердости, а следовательно, и износостойкости наплавленного металла за счет введения в сварочную ванну легирующих присадок.

Несмотря на наличие отработанных технологий наплавки изношенных мест деталей под флюсом, в практике ремонта автосцепки наиболее эффективным является способ наплавки порошковой проволокой с помощью шлангового полуавтомата. Этот способ совмещает в себе маневренность, присущую ручной дуговой сварке, и высокую производительность труда, характерную для автоматической наплавки в среде защитных газов.

Для изнашиваемых деталей автосцепного устройства большое значение имеет износостойкость наплавленных поверхностей, поэтому все поверхности деталей, за исключением труднодоступных для обработки, должны восстанавливаться износостойкими наплавками.

Все сварочные и наплавочные работы при ремонте автосцепного устройства выполняются в соответствии с требованиями Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 ЦВ-201-88.

Перед ремонтом деталь очищают от грязи, проверяют и определяют отклонения их размеров в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог РФ. Изогнутые детали перед правкой предварительно прогревают, а затем правят до размеров, предусмотренных соответствующими чертежами или шаблонами.

Качество наплавленной поверхности детали оценивают визуально. Наплавленная поверхность по классу чистоты должна соответствовать литейной поверхности, иметь чистый серебристый цвет при отсутствии явных изъянов. В лабораторных условиях выборочно определяют твердость наплавленной поверхности и толщину наплавленного слоя методами неразрушающего контроля. После наплавки детали подвергают механической обработке для придания им соответствующих размеров и шероховатости поверхности.

Рекомендуем также:

Выбор материалов и допускаемых напряжений
Так как крутящий момент ведомого вала равняется Т2=140[Нм], то целесообразнее всего цементация стали. Для изготовления зубчатых колес выбираем сталь марки 25ХГТ. После термообработки, твердость шестерни составит около 610 НВ, а твердость колеса - около 570 НВ. Допускаемые контактные напряжения: ...

История создания
История возникновения современных бульдозеров берет свое начало с модели трактора, содержащего навесное бульдозерное оборудование, который был создан в 1921 году двумя американскими инженерами D. Best и В. Holt – они и считаются изобретателями гусеничного хода. Также они впоследствии основали комп ...

Распределение исполнителей по специальности и квалификации
Количество исполнителей для каждого вида работ (уборка, мойка-домойка, сушка-обтирка) рассчитывается на основании трудоемкости работ выполняемых ручным способом. Далее расчетную трудоемкость по видам работ необходимо разделить на годовой форд рабочего места и получите расчетное число исполнителей. ...