Разработка многоколодочного барабанного тормозного механизма

Статьи » Тормозные механизмы карьерного самосвала » Разработка многоколодочного барабанного тормозного механизма

Страница 1

Многоколодочным называется тормоз с числом колодок больше двух, и числом разжимных механизмов не менее , где - число колодок.

По сравнению с двухколодочными тормозными механизмами они имеют увеличенную нагрузочную способность, это вызвано большим суммарным углом обхвата тормозных накладок. Величина этого угла в идеальном случае стремиться к , а в случае двухстороннего расположения колодок к .

Однако в многоколодочном тормозе размер единичной колодки меньше, поэтому он обладает лучшей стабильностью работы, по сравнению с двухколодочными меньшими гистерезисными потерями, самозатягиванием и проскальзыванием, что положительно сказывается на работе АБС, обязательных к установке на современных автомобилях.

Существует две принципиальные возможности увеличения числа колодок. Первая – размещение внутри барабана большего числа барабанов и разжимных устройств. Вторая – размещение колодок снаружи барабана.

Рассмотрим тормозной механизм выполненный по первой схеме (Риунок 21).

Рисунок 21. Многоколодочного барабанного тормозного механизма

Диск 3 с цапфами 2, закрепленный на валу 1 механизма. На цапфах размешены колодки 9 с фрикционными вкладышами6, связанные с цилиндрами 7. колодки соединены с оттяжными пружинами 10, 4 барабан, 5 пружина.

Своеобразна конструкция тормоза с наружной и внутренней колодками, представленного на рисунке 22. Барабан 21 имеет наружную и внутреннюю поверхности трения. В кронштейне 17, присоединенном к раздаточной коробке, на пальце 20 смонтирована наружная тормозная колодка 19 с фрикционной накладкой. К наружной колодке с помощью двух серег 13 и 16 и эксцентриковых пальцев 12 и 5 прикреплена внутренняя тормозная колодка 18, также несущая фрикционную накладку. Рычаг 11 серьги 13 через тягу 10, промежуточный угловой рычаг 9 и тягу 7, имеющую регулировочную вилку, соединен с концом ручного приводного двуплечего рычага 1. Последний снабжен стопорной защелкой 5, управляемой рукояткой 2 и взаимодействующей с зубчатым сектором 6, закрепленный на раздаточной коробке При торможении движение рычага / через систему рычагов и тяг передается рычагу 11, который, поворачиваясь, прижимает наружную и внутреннюю тормозные колодки к барабану. С рычагом / тягой 4 соединен рычаг 3 тормозного крана прицепа. Тормоз регулируется витом 14, определяющим положение внешней колодки, эксцентриковыми пальцами 12 и 15 серег 13 и 16 (зазор между обеими колодками регулируется изменением длины тяги 7 при ввинчивании ее в регулировочную вилку.

Рисунок 23

Тормозные моменты, энергозагруженности и интенсивности изнашивания колонок неодинаковы Для предупреждения нестабильности работы торитов о начальный период после установки новых колодок следует произнести нх приработку путем выполнения ряда повторных торможений с неполной эффективностью.

Суммарный тормозной момент

.(41)

.(42)

.(43)

Тормоза, выполненные по такой схеме являются самыми эффективными (коэффициент самоусиления S =3,3 но они наиболее чувствительны изменениям коэффициента трения).

В ходе проектирования были спроектированы тормозные механизмы барабанного типа по схеме Simplex. Автомобиль оснащён также электродинамической системой торможения.

Основные параметры БТМ

. . – диаметры колёсных тормозных цилиндров.

Страницы: 1 2

Рекомендуем также:

Техническое состояние и безопасность автотранспортных средств
Введение в действие Правил ЕЭК ООН в качестве государственных стандартов обеспечивает как совершенствование конструктивной безопасности, так и в целом повышение безопасности дорожного движения и уменьшение экологического воздействия транспорта на окружающую среду, способствует приведению показател ...

Программное обеспечение комплекса
Автоматизированное рабочее место оператора линейного поста контроля (АРМ ЛПК) предназначено для функционирования в составе автоматизированной системы контроля подвижного состава АСК ПС. Технические и программные средства АРМа ЛПК обеспечивают автоматический прием из системы передачи данных на баз ...

Проверка деталей насоса
Порядок выполнения. 1. После разборки все детали насоса промойте керосином или бензином, продуйте струей сжатого воздуха, а затем осмотрите корпус и крышку насоса; при наличии трещин детали замените. 2. Проверьте набором щупов зазоры между зубьями шестерен, а также между наружными диаметрами шес ...

Навигация

Copyright © 2020 - All Rights Reserved - www.transportpart.ru