Ремонт тормозной системы

Дефектовка деталей и узлов. Методы и способы восстановления работоспособности деталей, узлов, механизмов, систем

При дефектации деталей первую очередь выполняют визуальный контроль деталей с целью обнаружения повреждений, видимых невооруженным глазом: крупных трещин, обломов, рисок, выкрошивания, коррозии. Затем детали проверяют на приспособлениях для обнаружения нарушений взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала. Контроль скрытых дефектов особенно необходим для ответственных деталей. Для контроля применяют следующие методы: опрессовки, красок, магнитный, люминесцентный и ультразвуковой.

Тормозные системы могут иметь следующие дефекты:

износ накладок и барабанов, поломка возвратных пружин,

срыв тормозных накладок;

ослабление стяжной пружины или ее поломка;

заедание осей тормозных колодок.

Указанные дефекты невозможно устранить ни регулировкой, ни подтяжкой соответствующих соединений. Поэтому тормозные устройства снимают с автомобиля и разбирают.

Рабочую поверхность тормозного барабана, имеющую мелкие задиры и царапины, зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой. При наличии глубоких задиров и царапин рабочую поверхность барабана растачивают. Меняют накладки тормозных колодок, устанавливая стандартные или увеличенные размеры.

Перед приклепкой новых накладок рабочую поверхность очищают от загрязнений и ржавчины, а форму ее проверяют по шаблону. Затем контролируют состояние отверстий установкой в них заклепок, которые должны входить плотно.

На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую накладку и прижимают ее к колодке струбциной. Далее со стороны колодки сверлят в накладке отверстия под заклепки и снаружи реззенковывают их на глубину 3–4 мм. Приклепывают накладки к колодкам медными, алюминиевыми или латунными заклепками.

Подготовленные к склеиванию колодки и накладки устанавливают в приспособление, прижимают и помещают в сушильный шкаф. Затем колодки охлаждают на воздухе и снимают приспособление.

Качество склеивания проверяют на сдвиг под прессом. Колодки подгоняют к барабану, обеспечивая им хорошее прилегание.

Основными дефектами пневматического тормозного привода являются:

износ деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов;

повреждение диафрагм тормозного крана и тормозных камер;

риски на клапанах и седлах клапанов;

погнутость штоков;

поломка и потеря упругости пружин;

износ втулок и отверстий под рычаги.

У компрессора изнашиваются:

цилиндры, поршни, подшипники, клапаны и их седла;

нарушается герметичность уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала;

разрушается диафрагма загрузочного устройства.

Ремонт деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов производят также, как и аналогичных деталей у двигателя. При нарушении герметичности уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала производят разборку его и детали промывают в керосине или в дизельном топливе. Удаляют с поверхности латунной втулки частицы закоксовавшегося масла и заусеницы.

Диафрагма загрузочного устройства заменяется новой.

Воздушный фильтр разбирают. Фильтрующий элемент промывают в керосине и просушивают. Перед установкой фильтра в корпус его наполовину опускают в моторное масло, масло должно стечь и фильтр устанавливают в корпус смоченной частью вверх.

Сборочно-разборочные работы

Разборку колесного тормоза начинают со снятия тормозного барабана. Для этого отвертывают винты, крепящие барабан к ступице. Затем снимают стяжную пружину и тормозные колодки.

Разборка и сборка тормозной камеры.

Отвернув гайки с болтов крепления крышки, снимают крышку и диафрагму. Ослабив контргайку, отсоединяют вилку штока от рычага, после чего вынимают из корпуса шток с пружинами и опорным диском.

Сборку ведут в последовательности обратной разборке.

Разборка и сборка тормозного крана.

Закрепив кран в тисках, вывертывают корпус включателя стоп-сигнала в сборе. Отвернув болты крепления крышки рычага к корпусу, снимают крышку рычага и прокладку. Вывернув из крышки тормозного крана пробку, вынимают седло впускного клапана, впускной и выпускной клапаны с возвратной пружиной. Затем отвертывают болты крепления крышки тормозного края к корпусу, снимают крышку тормозного крана и вынимают из ее полости седло выпускного клапана с диафрагмой. Из корпуса вынимают стакан с уравновешивающей пружиной. Сборку ведет в последовательности, обратной разборке.

Рекомендуем также:

Индикаторные показатели рабочего цикла
Теоретическое среднее индикаторное давление для карбюраторных двигателей, МПа: где λ=3,2 – 4,2 – степень повышения давления. Действительное среднее индикаторное давление где φn=0,92 – 0,97 – коэффициент полноты индикаторной диаграммы. Индикаторный КПД l0=14,96 ρ0 – ...

Параметры, задаваемые техническими условиями
Исходные данные для динамического расчета Основными исходными данными, необходимыми для динамического расчета, являются: Двигатель карбюраторный, четырехтактный, 4 цилиндра, рядный Номинальное число оборотов двигателя n = 5600 мин-1; Основные размеры двигателя: диаметр цилиндра D =0,079 (м) и ...

Характеристика груза, пунктов погрузки и разгрузки
Щебень - навалочный груз 1-го класса, объемный вес 1,04 т/м3. Погрузка выполняется с конвейера , а разгрузка вываливанием груза из кузова. Подготовка груза к перевозке выполняется способом укрытия груза от внешних воздействий. По прибытии груза на пункт разгрузки подвижной состав проходит взвешива ...