Порядок ремонта автосцепного оборудования

Автосцепное устройство относится к основным и ответственным деталям вагона. Оно предназначено для:

– автоматического сцепления при соударении вагонов; автоматического запирание замка у сцепленных автосцепок;

– расцепления подвижного состава без захода человека между вагонами и удержания механизма в расцепленном положении до разведения автосцепок;

– автоматического возвращения механизма в положение готовности к сцеплению после разведения автосцепок; восстановления сцепления случайно расцепленных автосцепок, не разводя вагоны;

– производства маневровых работ (положение на «буфер»), когда при соударении автосцепки не должны соединяться.

Автосцепные устройства при работе испытывают значительные динамические нагрузки, действующие в различных плоскостях, большие перепады температур. Кроме того, на их работу отрицательно влияет незащищенность сопряженных деталей от попадания в зоны трения абразивных частиц.

Значительные продольные и поперечные нагрузки на автосцепку появляются при входе состава в кривые участки пути или выходе из них, при переломах профиля железнодорожного полотна, на сортировочных станциях и горках, при трогании с места и торможениях. Перегрузки в материале деталей автосцепки также возникают от не синхронности колебаний сочлененных вагонов. При этом особенно сильно и часто этот эффект возрастает, когда неисправны гасители колебаний как гидравлического, так и фрикционного типа. Тогда все основные детали не только перегружаются, но и интенсивно изнашиваются. Возможны даже саморасцепы вагонов, появление деформаций в отдельных деталях устройства, отколов, трещин и других повреждений, включая разрушения.

Возникновение знакопеременных нагрузок приводит к развитию трещин, изломам. В отдельных случаях встречаются хрупкие разрушения, что определяется как неблагоприятным сочетанием действующих сил, климатических и других факторов, так и внутренними отклонениями и пороками кристаллической структуры[8].

Сложный профиль многих деталей также является естественным источником концентрации внутренних напряжений, особенно в переходных поверхностях.

Основной причиной ремонта и замены деталей при плановых и текущих ремонтах является износ.

Технологическая последовательность ремонта автосцепного оборудования вагонов [4]:

– очистку от грязи и ржавчины;

– испытание на растяжение и магнитный контроль;

– разборку, осмотр и обмер шаблонами, мерительным инструментом;

– восстановление электронаплавкой и сваркой;

– станочную обработку наплавленных поверхностей;

– зачистку наплавленных мест, недоступных при обработке на станочном оборудовании, острых кромок деталей и мест для постановки клейм при по-

мощи ручного механизированного инструмента;

– проверку качества ремонта, сборку,

– проверку работы и постановку клейм;

– окраску и сушку.

Рекомендуем также:

Материально-техническая база предприятия
ЗАО "Автокомбинат №3", имея в своем распоряжении подвижной состав в количестве более 500 единиц, способен взять на себя транспортное обслуживание как физических, так и юридических лиц по каждому из этих направлений. Автомобили расположены как на головной стоянке по адресу: 3-й Нижнелихоб ...

Техническое описание оборудования
Для сварочного участка выбираем шланговый полуавтомат ПШ-5. Шланговый полуавтомат ПШ-5 предназначен для сварки проволокой диаметром 0,8–2 мм на токах до 600 а. Подача электродной проволоки в шланговый провод производится переносным подающим механизмом, снабженным асинхронным двигателем мощностью 0 ...

Железнодорожно-автомобильные перевозки и их эффективность
При прямых смешанных железнодорожно-автомобильных сообщениях перевозочный процесс, начатый на железнодорожном транспорте, продолжается после передачи груза на автомобильный транспорт. К сожалению, этот вид прямых смешанных сообщений развит столь слабо, что данных об объеме перевозок в официальной ...