Порядок ремонта автосцепного оборудования

Автосцепное устройство относится к основным и ответственным деталям вагона. Оно предназначено для:

– автоматического сцепления при соударении вагонов; автоматического запирание замка у сцепленных автосцепок;

– расцепления подвижного состава без захода человека между вагонами и удержания механизма в расцепленном положении до разведения автосцепок;

– автоматического возвращения механизма в положение готовности к сцеплению после разведения автосцепок; восстановления сцепления случайно расцепленных автосцепок, не разводя вагоны;

– производства маневровых работ (положение на «буфер»), когда при соударении автосцепки не должны соединяться.

Автосцепные устройства при работе испытывают значительные динамические нагрузки, действующие в различных плоскостях, большие перепады температур. Кроме того, на их работу отрицательно влияет незащищенность сопряженных деталей от попадания в зоны трения абразивных частиц.

Значительные продольные и поперечные нагрузки на автосцепку появляются при входе состава в кривые участки пути или выходе из них, при переломах профиля железнодорожного полотна, на сортировочных станциях и горках, при трогании с места и торможениях. Перегрузки в материале деталей автосцепки также возникают от не синхронности колебаний сочлененных вагонов. При этом особенно сильно и часто этот эффект возрастает, когда неисправны гасители колебаний как гидравлического, так и фрикционного типа. Тогда все основные детали не только перегружаются, но и интенсивно изнашиваются. Возможны даже саморасцепы вагонов, появление деформаций в отдельных деталях устройства, отколов, трещин и других повреждений, включая разрушения.

Возникновение знакопеременных нагрузок приводит к развитию трещин, изломам. В отдельных случаях встречаются хрупкие разрушения, что определяется как неблагоприятным сочетанием действующих сил, климатических и других факторов, так и внутренними отклонениями и пороками кристаллической структуры[8].

Сложный профиль многих деталей также является естественным источником концентрации внутренних напряжений, особенно в переходных поверхностях.

Основной причиной ремонта и замены деталей при плановых и текущих ремонтах является износ.

Технологическая последовательность ремонта автосцепного оборудования вагонов [4]:

– очистку от грязи и ржавчины;

– испытание на растяжение и магнитный контроль;

– разборку, осмотр и обмер шаблонами, мерительным инструментом;

– восстановление электронаплавкой и сваркой;

– станочную обработку наплавленных поверхностей;

– зачистку наплавленных мест, недоступных при обработке на станочном оборудовании, острых кромок деталей и мест для постановки клейм при по-

мощи ручного механизированного инструмента;

– проверку качества ремонта, сборку,

– проверку работы и постановку клейм;

– окраску и сушку.

Рекомендуем также:

Расчет станционного интервала неодновременного прибытия
неч Схема станции. 2001 2002 чет Станционным интервалом неодновременного прибытия называется минимальное время от момента прибытия поезда одного направления до момента прибытия или проследования поезда встречного направления. 2001 2002 2001 ...

Тепловой рачет двигателя
Тепловой расчет является начальный этапом всех работ, связанных с проектированием двигателя. При проведении расчетов необходимо сравнить данные отдельных его этапов с соответствующими параметрами существующих двигателей. Если обнаружится ошибка – проверить поворотным расчетом или изменить численны ...

Определение количества ТО и ремонтов
Количество ТО и ТР определяем по формулам Nкр = (Wг*n)/Mкр Nтр = (Wг*n)/Mтр – Nкр Nто-3 = (Wг*n)/Mто-3 – (Nкр+Nтр) , Nто-2 = (Wг*n)/Mто-2 – (Nкр+Nтр+Nто-3) Nто-1 = (Wг*n)/Mто-1– (Nкр+Nтр+Nто-3+Nто-2) где Wr – среднегодовая плановая наработка для машин данной марки, мото-ч; n – число машин д ...

Навигация

Copyright © 2021 - All Rights Reserved - www.transportpart.ru